密煉機上輔機系統(tǒng)的驗收要求

負載試運轉(zhuǎn)

1：密煉機空載試運轉(zhuǎn)合格后，方可進行負載試運轉(zhuǎn)。負載試運轉(zhuǎn)時，每臺設備需經(jīng)不少于20車料的連續(xù)負載運轉(zhuǎn)。

2：密煉機負載試運轉(zhuǎn)時，轉(zhuǎn)速應從低速到高速分別進行，并先試軟料后試硬料。

3：密煉機負載試運轉(zhuǎn)時，投膠量由工作容積的50%，75%逐漸增至滿負荷。

4：密煉機應具有先啟動潤滑油泵后方可啟動主電機的連鎖裝置，同時空運轉(zhuǎn)10-15min后方可投料進行負載試運轉(zhuǎn)。

5：后一車煉膠結(jié)束后，空運轉(zhuǎn)15-20min后再停機?？者\轉(zhuǎn)時，端面密封潤滑系統(tǒng)繼續(xù)向密封面注油達到對密封端面清洗，潤滑的作用。

6：密煉機負載試運轉(zhuǎn)時應檢查下列項目：

A：基本技術(shù)參數(shù)是否符合密煉機規(guī)定要求。

B：轉(zhuǎn)子軸承溫升應≤40℃。

C：減速器軸承溫升應≤40℃。

D：轉(zhuǎn)子，減速器軸承高的溫度≤80℃。

E：液壓系統(tǒng)油箱中油溫≤60℃。

F：轉(zhuǎn)子端面密封裝置定圈高的溫度≤85℃。

G：排膠溫度（實測）與傳感顯示（熱電偶）溫度值要一致，其差值為3-5℃。

7：密煉機轉(zhuǎn)子端面密封處不漏膠，不漏粉，允許有膠，油和粉料混合體糊狀物漏出。

8：卸料門應密封良好，不漏料。

9：密煉機電氣、液壓等控制系統(tǒng)應動作靈活、安全且可靠。

10：密煉機溫控系統(tǒng)溫控效果能滿足煉膠工藝要求，排膠溫度應在工藝條件允許范圍內(nèi)。密煉機經(jīng)過負載試運轉(zhuǎn)確認無異常現(xiàn)象后，經(jīng)有關方面同意，上輔機改造價格，即可移交生產(chǎn)。

密煉機上輔機系統(tǒng)的常見故障

密煉機結(jié)合面滲漏治理密煉機在長期運行過程中，因受振動、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位容易出現(xiàn)滲漏，既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。治理密煉機滲漏傳統(tǒng)方法要拆卸并打開密煉機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，但較為費時費力，且難以確保密封效果，在運行中會再次出現(xiàn)泄漏?，F(xiàn)代的維修方法多應用高分子復合材料，密煉機主電機水冷機組冷卻器管程滲漏密煉機冷卻器的管板受介質(zhì)及焊接應力影響，易出現(xiàn)滲漏串液及腐蝕現(xiàn)象。

密煉機上輔機系統(tǒng)的操作方法

1、按照密煉室的容量和合適的填充系數(shù)（0.6～0.7），計算一次煉膠量和實際配方；

2、根據(jù)實際配方，準確稱量配方中各種原材料的用量，上輔機改造價格，將生膠、小料（ZnO、SA、促進劑、防老劑、固體軟化劑等）、補強劑或填充劑、液體軟化劑分別放置，在置物架上按順序排好；

3、打開密煉機電源開關及加熱開關，給密煉機預熱，同時檢查風壓、水壓、電壓是否符合工藝要求，檢查測溫系統(tǒng)、計時裝置、功率系統(tǒng)指示和記錄是否正常；

4、密煉機預熱好后，穩(wěn)定一段時間，準備煉膠；

5、提起上頂栓，將已切成小塊的生膠從加料口投入密煉機，落下上頂栓，煉膠1min；

6、提起上頂栓，加入小料，落下上頂栓混煉1.5min；

7、提起上頂栓，加入炭黑或填料，落下上頂栓混煉3min；

8、提起上頂栓，加入液體軟化劑，落下上頂栓混煉1.5min；

9、排膠，用熱電偶溫度計測膠料的溫度，記錄密煉室初始溫度、混煉結(jié)束時密煉室溫度及排膠溫度，大功率、轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速；

10、將開煉機的輥距調(diào)到3.8mm，打開電源開關，使開煉機運轉(zhuǎn)，打開循環(huán)水閥門，再將從密煉機排出的膠料投到開煉機上包輥，上輔機改造，待膠料溫度降到110℃以下，膠料表面比較光滑，割下膠料。

11、將開煉機輥距調(diào)到0.5mm，投入膠料薄通，打三角包，薄通5遍，將輥距調(diào)到2.4mm左右，投入膠料包輥，待表面光滑無氣泡，下片，稱量膠料的總質(zhì)量，放在平整、潔凈金屬表面上冷卻至室溫，上輔機改造廠家，貼上標簽注明膠料配方編號和混煉日期，停放待用。

密煉機每批混煉工藝試驗報表，應記錄：開始混煉時溫度、混煉時間、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力、排膠溫度、功率消耗、混煉膠質(zhì)量與原材料總質(zhì)量的差值及密煉機類型。